OPC é definido como o conjunto de protocolos de comunicação padrão entre dispositivos e sistemas industriais. A especificação mais atual é OPC Unified Architecture (UA), que incorpora todas as grandes funcionalidades dos OPC anteriores e soluciona os novos requsitos de comunicação no contexto atual.

De todas as versões anteriores a esta, o OPC DA – OPC Clássico – foi a mais utilizada na indústria. A sua interoperabilidade, a independência do fabricante e o facto de transmitir Valor, Timestamp e Quality de cada tag, converteram-no na escolha padrão utilizada no setor.

Contudo, o OPC UA inclui muitas melhorias que permitiram que seja o protocolo de comunicações mais utilizado atualmente. Neste artigo, resumimos-lhe as mais importantes:

  1. Fácil integração: O OPC DA é um protocolo com grandes vantagens, mas a comunicação entre clientes e servidores remotos – em máquinas diferentes -, não é uma delas. A primeira e grande vantagem do OPC UA em relação ao OPC DA é que a montagem de uma comunicação deste tipo é rápida e simples, pelo que os tempos de integração – e, portanto, os custos – reduzem drasticamente.
  2. Fiabilidade dos dados: O OPC UA incorpora um conjunto de ferramentas para tornar os dados mais seguros, de forma a que seja impossível decifrar a informação trocada entre clientes e servidor. Concretamente, o protocolo inclui procedimentos de encriptação das mensagens e autenticação das aplicações que podem aceder aos dados, com a política de permissões correspondente.
  3. Interoperabilidade a todos os níveis: Um dos pontos fortes do OPC DA é que permitia a troca de dados entre os dispositivos e sistemas industriais independentemente dos fabricantes em questão. Com o OPC UA, esta interoperabilidade está um nível acima. Por ser uma tecnologia que já não se baseia unicamente no Windows, é também utilizada por elementos com outros sistemas operativos. Isso significa que, ao contrário do OPC DA, o OPC UA recorre a soluções baseadas no MacOS, Linux, PLCs com SO próprios, dispositivos IoT simples ou ferramentas em nuvem como o Azure IoT Hub. Isto é, o OPC UA serve para todos os elementos de um sistema, desde um sensor até uma aplicação em nuvem.
  4. Alcance das arquiteturas em tempo real: A soma da fiabilidade dos dados com a interoperabilidade absoluta implica que, graças ao uso do OPC UA, é possível realizar grandes projetos de recolha, exploração e análise de dados em tempo real. Em jeito de exemplo, vários sistemas com funções e localizações diferentes (SCADAS, BI, GMAOs, ERPs, EMS, etc.) podem consultar dados de uma mesma fonte, entre outras possibilidades. Antes do OPC UA, apenas era possível realizar estes projetos mediante a troca de ficheiros históricos, perdendo a vantagem de poder atuar ou tomar decisões no momento em que se produz uma situação concreta.
  5. Múltiplas opções de mercado: Por ser considerado padrão, todos os softwares de gestão de dados industriais incorporam drivers de comunicações OPC UA, já que é considerada a forma mais habitual de lhes fornecer dados. Da mesma maneira, os PLC e controladores são, cada vez mais, capazes de dispor a informação desta forma.

Se a plataforma ou o PLC em questão não forem capazes de comunicar por OPC, será necessário o uso de um OPC Server para fazer a conversão entre protocolos.

Por tudo isto, o OPC UA tornou-se, sem dúvida, o protocolo mais utilizado a nível industrial. Parece-lhe interessante? Interessa-lhe saber como passar de uma arquitetura baseada em OPC DA para OPC UA? Se sim, recomenda-se que leia esta publicação do nosso blog “Considerações para passar do OPC Clássico para o OPC UA com o KEPServerEX”.